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2024年2月，由江蘇赫瑪信息科技有限公司組建評估團(tuán)隊，對無錫康明斯渦輪增壓技術(shù)有限公司開展了基于智能制造能力成熟度標(biāo)準(zhǔn)符合性評估現(xiàn)場評估工作，后經(jīng)專家復(fù)核，最終確認(rèn)無錫康明斯渦輪增壓技術(shù)有限公司（以下簡稱無錫康明斯）達(dá)到智能制造能力成熟度三級。

作為空氣動力學(xué)領(lǐng)導(dǎo)者，無錫康明斯始終致力于設(shè)計、開發(fā)、生產(chǎn)、銷售創(chuàng)新進(jìn)排氣系統(tǒng)產(chǎn)品，為行業(yè)提供最先進(jìn)可靠的動力解決方案。自1996年成立至今，公司已發(fā)展為有近900名員工、年銷售額達(dá)近28億人民幣的中國渦輪增壓器行業(yè)的領(lǐng)先企業(yè)。公司主要客戶有北京福田, 東風(fēng)康明斯，中國重汽，西安康明斯，重慶康明斯，玉柴，大柴，錫柴，安康，三一，江淮等。同時，國外眾多知名的發(fā)動機(jī)客戶，諸如沃爾沃，斯堪尼亞，戴姆勒，斗山等也將無錫康明斯渦輪增壓技術(shù)作為首選供應(yīng)商。

公司獲評國家級高新技術(shù)企業(yè)、省級技術(shù)研究中心、江蘇省渦輪增壓系統(tǒng)工程研究中心、國家級綠色工廠、江蘇省增壓器智能裝配車間、江蘇省尿素噴射系統(tǒng)智能車間等榮譽(yù)。公司始終貫徹精益化、數(shù)字化以及智能化發(fā)展政策，積極開展智能制造轉(zhuǎn)型升級，不斷引進(jìn)先進(jìn)制造技術(shù)，不斷探索和升級新一代制造技術(shù)，進(jìn)一步實現(xiàn)精益化、自動化和數(shù)字化的深度融合。通過持續(xù)不斷的技術(shù)創(chuàng)新、高效的供應(yīng)鏈管理、全流程的質(zhì)量把控及深入的客戶互動，公司與國內(nèi)外主流柴油發(fā)動機(jī)廠家皆建立起長期、穩(wěn)健的戰(zhàn)略合作伙伴關(guān)系，為發(fā)動機(jī)面向新一代排放標(biāo)準(zhǔn)的升級換代提供了強(qiáng)有力的技術(shù)和產(chǎn)品支持。

本次評估圍繞無錫康明斯涉及的核心業(yè)務(wù)流程，依據(jù)《智能制造能力成熟度模型》國家標(biāo)準(zhǔn)，以能力域為單元，通過人員訪談、現(xiàn)場巡視、系統(tǒng)驗證等方法，評估企業(yè)當(dāng)前智能制造能力成熟度水平。本次評估共涉及組織戰(zhàn)略、人員技能、數(shù)據(jù)集成、信息安全、工藝設(shè)計、計劃與調(diào)度、生產(chǎn)作業(yè)、安全環(huán)保、能源管理等15個關(guān)鍵環(huán)節(jié)。

戰(zhàn)略規(guī)劃層面

公司制定了清晰、可行的智能制造戰(zhàn)略規(guī)劃，明確了公司未來的發(fā)展方向和智能制造能力提升的具體路徑。通過優(yōu)化資源配置，強(qiáng)化跨部門協(xié)作，確保了戰(zhàn)略規(guī)劃的有效實施，為公司智能制造能力的持續(xù)提升奠定了堅實的基礎(chǔ)。通過始終貫徹精益化、數(shù)字化以及自動化政策，積極開展智能探索與轉(zhuǎn)型，探索和應(yīng)用智能制造裝備和數(shù)字化等工業(yè)4.0先進(jìn)技術(shù)。公司導(dǎo)入康明斯工業(yè)4.0標(biāo)準(zhǔn)方法論制訂智能制造的總體規(guī)劃。通過使用7個工作包、35個方法論、16大工具實現(xiàn)對現(xiàn)狀調(diào)研分析，基于業(yè)務(wù)發(fā)展的需求，制定業(yè)務(wù)架構(gòu)、應(yīng)用架構(gòu)、技術(shù)架構(gòu)、數(shù)據(jù)架構(gòu)的設(shè)計，并且建立適用于企業(yè)自身戰(zhàn)略發(fā)展、業(yè)務(wù)需求的智能制造路線圖和項目計劃，設(shè)計和規(guī)劃人員&組織框架，形成具體的實施計劃。在當(dāng)前實現(xiàn)系統(tǒng)互聯(lián)互通的基礎(chǔ)上，強(qiáng)化數(shù)據(jù)應(yīng)用，數(shù)據(jù)挖掘以及模型和知識庫的構(gòu)建，推動2028年智能化建設(shè)的目標(biāo)。

智能化裝備層面

公司注重智能化裝備與現(xiàn)有生產(chǎn)流程的深度融合，通過技術(shù)改造和升級，實現(xiàn)了生產(chǎn)過程的智能化、自動化和精益化。公司以推進(jìn)企業(yè)智改數(shù)轉(zhuǎn)升級、提升企業(yè)核心競爭力為目的，加快“數(shù)智融合”建設(shè)，結(jié)合大數(shù)據(jù)、云邊端協(xié)同、工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)、AI+機(jī)器視覺等新一代信息技術(shù)，將現(xiàn)代化的控制技術(shù)、增壓器先進(jìn)制造技術(shù)及先進(jìn)的檢測工藝相結(jié)合。引進(jìn)UR協(xié)作機(jī)器人、FANUC協(xié)作機(jī)器人、工業(yè)機(jī)器人、激光焊接機(jī)、激光標(biāo)刻設(shè)備、電槍擰緊設(shè)備等智能生產(chǎn)設(shè)備提升自動化能力，AGV、電子貨柜、自動化立體倉庫等智能物流設(shè)備提升物料先進(jìn)先出及物料協(xié)同能力，引入康耐視智能相機(jī)、在線顆粒度檢測儀、三坐標(biāo)量儀、Pall清潔度檢測儀、HSCT高速動平衡等智能檢測設(shè)備提升質(zhì)量監(jiān)控，保證產(chǎn)品質(zhì)量。

新一代裝配線將自動化和數(shù)字化深度融合，實現(xiàn)自動化裝配率85%以上，智能裝備占比95%，智能裝備聯(lián)網(wǎng)率達(dá)100%。通過集成自動化生產(chǎn)線、機(jī)器人技術(shù)以及智能調(diào)度系統(tǒng)，實現(xiàn)了生產(chǎn)過程的自動化和智能化，大大提高了生產(chǎn)效率和質(zhì)量的穩(wěn)定性。

系統(tǒng)集成方面

公司技術(shù)以業(yè)務(wù)為核心，建立了完善的信息系統(tǒng)架構(gòu)，實現(xiàn)了生產(chǎn)數(shù)據(jù)、管理數(shù)據(jù)、質(zhì)量數(shù)據(jù)等信息的全面集成和共享。通過引入先進(jìn)的物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)、大數(shù)據(jù)分析和人工智能技術(shù)，實現(xiàn)了對生產(chǎn)過程的實時監(jiān)控和智能調(diào)度，進(jìn)一步提高了生產(chǎn)效率和資源利用率。加強(qiáng)了信息安全防護(hù)，確保了企業(yè)數(shù)據(jù)的安全性和完整性。

通過工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)IIOT Ignition平臺，采集設(shè)備核心數(shù)據(jù)，通過數(shù)據(jù)集成，打通ERP、BCES、MES、WMS、SPC、BI等各類信息系統(tǒng)之間的信息交互和數(shù)據(jù)分析，實現(xiàn)以數(shù)據(jù)驅(qū)動的業(yè)務(wù)決策模式。建設(shè)數(shù)據(jù)湖平臺，提供業(yè)務(wù)數(shù)據(jù)自服務(wù)分析，構(gòu)建各職能業(yè)務(wù)數(shù)據(jù)儀表盤，動態(tài)感知業(yè)務(wù)執(zhí)行情況，及時發(fā)現(xiàn)業(yè)務(wù)運(yùn)營異常，并驅(qū)動持續(xù)優(yōu)化改進(jìn)。此外，以數(shù)據(jù)打通各類系統(tǒng)，實現(xiàn)質(zhì)量數(shù)據(jù)全生命周期數(shù)據(jù)的管理，形成以數(shù)據(jù)為驅(qū)動持續(xù)改進(jìn)的先進(jìn)制造體系。

數(shù)據(jù)治理方面

無錫工廠將數(shù)據(jù)治理工作與數(shù)據(jù)分析工作相結(jié)合，建立了基于業(yè)務(wù)需求為核心，融合分析、治理和實施一體化的數(shù)據(jù)治理實踐方法論。持續(xù)建設(shè)并完善6大數(shù)據(jù)運(yùn)營和治理工具，完善業(yè)務(wù)域數(shù)據(jù)建設(shè)藍(lán)圖，并建立以用戶為中心的數(shù)據(jù)治理組織，推動“業(yè)務(wù)-數(shù)據(jù)-分析”的BDA業(yè)務(wù)與技術(shù)協(xié)同的工作模式，構(gòu)建數(shù)據(jù)血緣、BI管理等數(shù)據(jù)治理工具，并建立企業(yè)數(shù)據(jù)管理流程。

在此過程中，建立財務(wù)管理儀表盤，通過數(shù)據(jù)治理方法，實踐并完善了財務(wù)部門數(shù)據(jù)藍(lán)圖，清理了原先數(shù)據(jù)湖中20%低質(zhì)量數(shù)據(jù)表，釋放10%存儲空間，交付財務(wù)三大分析工具，提高50%財務(wù)數(shù)據(jù)分析工作效率。在質(zhì)量云跡平臺實施過程中，優(yōu)化了質(zhì)量部門數(shù)據(jù)應(yīng)用藍(lán)圖，并交付質(zhì)量全生命周期數(shù)據(jù)應(yīng)用平臺，提升了40%的工作效率，同時，進(jìn)一步降低11%數(shù)據(jù)存儲。

最后，通過智能工廠建設(shè)，公司實現(xiàn)全員勞動生產(chǎn)率提升47.27%，產(chǎn)值成本率降低4.74%，一次通過率達(dá)到99.59%，核心智能設(shè)備聯(lián)網(wǎng)率達(dá)到100%以上，訂單準(zhǔn)時交付率100%。提高了資源配置與利用效率，提高運(yùn)營與決策支持水平，促進(jìn)企業(yè)提質(zhì)降本增效，賦能供應(yīng)鏈協(xié)同發(fā)展，打造汽車零部件制造行業(yè)具有標(biāo)桿性的數(shù)智融合智能制造示范工廠。

下一步，公司將始終貫徹落實國家戰(zhàn)略要求，以智能制造能力成熟度國家標(biāo)準(zhǔn)為指引，借助本次評估契機(jī)，推動業(yè)務(wù)場景下模型建立，實現(xiàn)知識打造行業(yè)領(lǐng)先的數(shù)字化、信息化、智能化標(biāo)桿的制造工廠。